Quem trabalha na indústria sabe que a manutenção é parte fundamental de qualquer empresa. Essa importância se deve especialmente ao fato da indústria precisar funcionar pelo máximo de tempo possível, com a melhor eficiência. O resultado é uma pressão sobre cada trabalho executado, e mais ainda sobre o tempo de máquinas paradas.
Porém existem diversos tipos diferentes de necessidades de manutenção industrial, cada um com suas particularidades. Conheça um pouco mais sobre esse ramo que mantém empresas funcionando, buscando sempre estabelecer a melhor condição possível de funcionamento para máquinas e equipamentos.
OS TIPOS DE MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
Os dois tipos mais conhecidos de manutenção são também os que mais ocorrem na indústria, visto que são efetuadas em duas situações: a manutenção corretiva, que é feita para resolver um problema, ou a manutenção preventiva, para evitar o problema.
Manutenção corretiva
A manutenção corretiva ainda é a de maior ocorrência na indústria em geral, ela consiste em resolver um problema depois dele ter acontecido. Seja uma falha grave ou algo ocasional, ela só será executada após o problema acontecer. Podemos classificar a manutenção corretiva em dois modos distintos: planejada e não planejada.
A manutenção corretiva planejada é aquela onde identificamos uma falha no equipamento, essa falha faz com que a capacidade de trabalho ou eficiência da máquina seja reduzida, porém sem comprometer a segurança dos operadores ou a continuidade da produção. Nestes casos, a manutenção é agendada para um momento onde a parada da máquina cause o mínimo de transtornos possíveis para o desempenho da empresa.
Já a manutenção corretiva não planejada é aquela que acontece quando o componente ou equipamento acaba causando problemas maiores para a eficiência da produção ou segurança dos operadores. Nesses casos, a continuidade do funcionamento da máquina poderia trazer consequências graves para a empresa, como quebra mais severa do equipamento ou ferimento em colaboradores. Assim, a parada de máquina é solicitada imediatamente, possibilitando aos técnicos e mecânicos trabalharem na identificação e solução do problema.
Manutenção preventiva
Por outro lado, a manutenção preventiva é aquela onde a equipe possui um cronograma de avaliação dos equipamentos, geralmente em períodos definidos previamente. Por exemplo, sabendo que um rolamento dura 90 dias em determinada máquina, uma manutenção preventiva pode ser agendada a cada 75 dias para a substituição do rolamento. Assim a empresa sabe quando não poderá operar com o equipamento, a equipe de manutenção pode programar o reparo, e a probabilidade de ocorrer um defeito neste componente da máquina é reduzido drasticamente.
Hoje, muitas empresas adotam este tipo de avaliação, com inspeção e reparo de máquinas em períodos alternativos. Assim, a equipe de manutenção pode trabalhar sabendo que terá ao menos um tempo determinado para avaliar e consertar o equipamento, reduzindo a pressão sobre eles e as perdas da empresa com a necessidade de manter o maquinário parado durante o período de produção.
OUTROS TIPOS DE MANUTENÇÃO
Existem ao menos outros três modos de manutenção que podem ocorrer em empresas e indústrias. São eles: manutenção preditiva, manutenção detectiva e manutenção de engenharia.
Manutenção preditiva
Na manutenção preditiva a solicitação de reparo é feita com base em análises de parâmetros da máquina. Para isso, constantemente são coletados dados e informações de funcionamento da máquina. Podem ser utilizados na análise dados como vibração, temperatura, termografia, etc. Isso permite identificar tendências de comportamento e falhas na máquina, e ao identificar um novo ponto de risco, é feita a solicitação de reparo antes do problema acontecer.
Embora a manutenção preditiva seja muito parecida com a preventiva, elas se diferem justamente no fato de analisar os equipamentos constantemente, e só agir caso a necessidade se mostre próxima. Na manutenção preventiva o reparo acontece em tempos programados, enquanto na manutenção preditiva o reparo só será feito caso os dados coletados no equipamento mostrem a necessidade dele.
Manutenção detectiva
Outro modo encontrado é a manutenção detectiva, que também é chamada de “TDF”, ou Teste para Detecção de Falhas. Nela são efetuados testes para encontrar falhas em sistemas de proteção ou comando, que geralmente não são perceptíveis por operadores e possuem pouco ou nenhum efeito no funcionamento da máquina.
Nestes testes são averiguadas peças e componentes que não possuem alto desgaste ou são muito exigidos durante o funcionamento. Podemos citar, por exemplo, a vedação de uma bomba hidráulica. Caso a vedação venha a ter problemas, o impacto imediato será na segurança dos operadores. Porém, durante a operação do equipamento, não é perceptível nenhum indício de falha ou desgaste na peça. A manutenção detectiva verifica cada detalhe e busca corrigir possíveis pontos frágeis antes que o problema aconteça.
Engenharia de manutenção
Já na engenharia de manutenção temos o foco em três pilares fundamentais, chamados de “análise RAM”. O termo RAM vem do inglês “Reliability, Avaliability e Maintenability”, que podem ser traduzidos como “confiabilidade, disponibilidade e mantenabilidade”.
Neste tipo de manutenção, os engenheiros buscam sempre novas soluções e modificações capazes de melhorar os três pilares do processo. A solução pode ser “caseira”, pensada e desenhada especificamente para atender à necessidade da empresa, ou “global”, onde uma solução desenvolvida para uma aplicação é replicada em diferentes empresas e máquinas, de forma que efetivamente melhore um dos três pilares.
Explicando os três pilares RAM:
- Confiabilidade: é a probabilidade de cada processo, peça ou equipamento desempenhar sua função durante um tempo determinado, buscando sempre o 100% de operação pelo maior tempo possível.
- Disponibilidade: é o percentual de tempo de operação que o equipamento desempenhou sua função requerida. Quanto mais tempo de funcionamento e menor parada, melhor.
- Mantenabilidade: é a facilidade de se realizar manutenções no equipamento. É o ponto onde o engenheiro deve facilitar o serviço da equipe de reparo, de modo que as manutenções programadas possam ser cumpridas no tempo estipulado, além de ser fácil o conserto no caso da necessidade da manutenção corretiva.
O TRABALHO EM CAMPO
Conhecendo um pouco mais dos métodos de manutenção industrial, conseguimos analisar qual o mais indicado para cada tipo de empresa. Porém a aplicação vai além de fatores técnicos, visto que muitas empresas possuem mão de obra terceirizada e não disponibilizam a possibilidade de uma manutenção preventiva.
Cabe a cada responsável pela manutenção analisar as vantagens que cada aplicação poderá trazer para a empresa, e assim buscar em parceria com ela formas de se criar um ambiente melhor para ambos. Afinal, com métodos mais avançados e precisos de manutenção, a pressão sobre a equipe de reparo se torna menor, visto que a eficiência e a confiabilidade dos trabalhos feitos tende a melhorar.
Conte a sua experiência
E aí, você trabalha ou já trabalhou com manutenção industrial? Qual a melhor forma de trabalho na sua opinião?
Comente aqui e vamos passar experiência adiante!
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